ООО ПО "НИСМА" производство мелющих тел

О компании

ООО ПО «НИСМА» оснащено современным оборудованием, проектированием и разработкой которого занимался Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения (ВНИИМЕТМАШ).

Шаропрокатный комплекс ШПС-20-40 позволяет осуществлять выпуск стальных мелющих тел от 20 до 40 диаметра методом горячей прокатки в винтовых калибрах.

Данный метод производства мелющих тел на сегодняшний день является наиболее оптимальным и производительным, благодаря следующим качествам:

Производство полностью автоматизировано, что позволяет повысить производительность и качество
выпускаемой продукции при значительном снижении ее себестоимости.
При производстве мелющие тела имеют равномерную и однородную структуру, что позволяет
исключить вероятность расколов, а так же иных дефектов.
Мелющие тела, произведенные методом горячей прокатки, имеют идеальную геометрическую.
форму без дефектов металлургического характера, что позволит снизить расходные нормы при их
первичной загрузке в мельницы.
Благодаря тщательно подобранному режиму термообработки и марке стали, шары имеют низкие
показатели износа.

Всё это позволяет минимизировать расходы потребителя при помоле сырья

Вся продукция, выпускаемая ООО ПО НИСМА сертифицирована и соответствует требованиям ГОСТ 7524-2015 и ТУ 1172-001 -91353595-2012

Основная информация о мелющих телах производства
ООО ПО «НИСМА»

Шары стальные Мелющие по ГОСТ 7524-2015

Условный диаметр, мм	Номинальный диаметр, мм	Предельные отклонения от номинального диаметра, мм	Расчетная номинальная площадь поверхности, см2	Расчетный номинальный объем, см3	Расчетная номинальная масса, кг	Количество шаров в 1 тонне, шт.
20	20	±1,0	12,56	4,18	0,033	30303
25	25	±1,0	19,62	8,18	0,64	15625
30	31,5	±2,0	31,15	16,4	0,128	7812
35	36,5	±2,0	41,85	26,9	0,21	4762
40	41,5	±2,0	54,07	37,4	0,294	3401

Примечание 1. Расчет площади поверхности и объема шаров выполнен по их номинальным диаметрам. При расчете массы плотность стали принята равной 7,85 г/см3

Цильпебс стальной катальный по ТУ 1172-001-91353595-2012

Условный диаметр, мм	Номинальный диаметр, мм	Предельные отклонения от номинального диаметра, мм	Расчетная номинальная площадь поверхности, см2	Расчетный номинальный объем, см3	Расчетная номинальная масса, кг	Количество шаров в 1 тонне, шт.
25*38	25	±1,0	39,66	18,6	0,115	8695
30*50	31,5	±2,0	61,26	35,3	0,241	4149

Благодаря уникальной закругленной форме производимых нами цильпебсов достигается значительное снижение расходных норм на тонну помолотого материала.

Группы твердости производимой продукции

Диаметр, мм	Группа твердости	Твердость на поверхности, HRC/HB	Твердость на 1/2 радиуса, HRC/HB
Шар 20-40	2 3 4	49/461 55/534 55/534	- - 45/415
Цильпебс 25*38	2 3 4	49/461 55/534 55/534	- - 45/415
Цильпебс 30*50	2 3 4	49/461 55/534 55/534	- - 45/415

Продукция производится согласно ГОСТ 7524-2015 из круглого проката ведущих отечественных производителей. За счет одинаковой твердости по всей поверхности, а также высокой твердости по всему сечению, продукция равномерно и медленно изнашивается, сохраняя свою форму в процессе эксплуатации.

Автоматизированное производство

Высококвалифицированные специалисты

Современное оборудование

Применение передовых технологий

Сотрудничество с научно-исследовательскими организациями

Высокий уровень качества продукции

Контроль качества на каждом этапе производства

Оптимизация производственных процессов и модернизация оборудования

Входной контроль сырья и материалов

Входной контроль сырья и материалов играет важную роль в деятельности нашего предприятия, ведь от их качества напрямую зависит и качество выпускаемой продукции. При производстве наших мелющих тел используется стальная заготовка ведущих предприятий металлургической отрасли России. Поставляемая круглая заготовка проходит входной контроль на соответствие геометрическим параметрам и химическому составу.

Участок подготовки сырья

После входного контроля заготовка попадает на участок подготовки сырья, где происходит ее распил до необходимого типоразмера. Далее заготовка отправляется на стол подачи для начала производства мелющих тел.

Индукционный нагрев

В дальнейшем заготовка попадает в индукционный нагреватель, где посредством токов высокой частоты разогревается до температуры 1100 °С.

Участок прокатки и закалки мелющих тел

Разогретая заготовка поступает в рабочую клеть стана, где при помощи рабочих валков из заготовки формируются изделия необходимой геометрии и размера.

После рабочей клети мелющие тела поступают в закалочный барабан, где происходит их термообработка.

Участок отпуска готовой продукции

После закалочного барабана изделия поступают в отпускной контейнер, где происходит их отпуск на воздух и набирается объемная твердость.

Отдел технического контроля

Готовая продукция проверяется отделом технического контроля на соответствие заявленной группе твердости, геометрическим и иным параметрам и отправляется в цех для упаковки.